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照明は全てLEDです。
上の箱文字はバックネオン式、下の文字は内照式です。
ちなみに私はこの仕事のおかげで、２２日に予定していた予定（レジャー）をキャンセルする事となってしまいました。私は常識を外れてシツコイ男です。お客様の顔を見るたびに、当面の間は文句を言い続ける事でしょう。
仕事では手は抜いていません。出来る範囲のベストは尽くしています。当たり前です。
右側のシート文字も施工しました。
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富士山の麓への出張から帰ってきました。
メインの作業とは別に、ガラスに３０㎡強のシートを貼ったのですが、我ながらそのスピードに驚きました（笑）。
会社勤めの頃から後輩に「榊原さんの１分貼り」と恐れられていた技です（！？）。
後輩がモタモタやっていると「こんなもの１分だぞ、１分！」といつも言っていたので、こう呼ばれるようになったのです（笑）。
もちろん３０㎡は１分では貼れません。２時間１０分くらいでした。
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穴はヒーヒー言いながら人力で掘りました。
コレはその配筋です。
既に現場施工は終えました。
２箇所合わせて１．５㎥の穴で、コンクリートは当然手練り！！！・・・のはずもなく、生コン車を呼びました（笑）。
写真奥の方に見える赤い鋼材はアンカーボルトを組み立てた物で、現場でこの状態で位置決めして、溶接などで固定します。
弊社は地べた物は比較的得意なのですが（小～中規模な物に限る）、最近は歳のせいか、過酷な労働に体がついていきません。施工日の晩は自宅でグッタリしておりました。
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最近はこの手のＦＦ（フレックスフェイス式の行灯）はインクジェットでやってしまいます。
普通のパネル式看板でもインクジェットですので、分割カットするような大きさのカッティングはほとんどやりません。
私は実は、看板屋さんに入社した頃から、看板屋歴の前半は、カッティングを最も専従してやってきました。なので得意な分野なのです。久しぶりとはいえ、若い頃に覚えた技術は薄れませんね～。（※今でも若いですよ）
オトナの事情で公開できませんが、縁あって私が大好きなチェーン店の看板の仕事を新規で請けさせていただいてます。
私は仕事でも趣味体質なので、そういった物件はビジネスとしては考え物ですね（汗）。何せ大勉強してしまいますので・・・。
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弊社製作のものとしては比較的珍しく、亜鉛鉄板を使用しています。
内部鉄骨を塗装しない（錆止めだけで上塗りしない）看板屋さんもありますが、弊社では必ず塗装しています。
外装に一部、ステンレスを使用しましたので、金額よりも高級そうに見える仕上がりとなりました。
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ステージ背面のバトンに吊り下げる看板と、入口の立て看板などです。
紙にインクジェット出力した物を、レンタル看板ベースに貼り付けて設置しています。
一番最初に勤めた看板屋さんの時は、こういった形態の仕事が多く、今回も正統派の看板屋さんになった気分が味わえました（笑）。
私がその看板屋さんに勤め出した頃は、この手の看板は文字を手で描いていました。
それがカッティングへと入れ替わり、今はインクジェットが当たり前です。しかも価格もどんどん下がっています。
こういったシステムは便利ですが、看板屋さん殺しの機械ですね～・・・。
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おかげさまで今のところは、やる事だけはあるので（あくまでやる事だけ・・・なんですが）、気は紛れているというか何というか・・・。
創業以来ありがたい事に、常に一定量以上の仕事をさせていただいてきました。
もちろんそれが途切れる瞬間もありまして、その度に考えたのは「今できる事を、今の内にやらなければ」という事です。
弊社は吹けば飛ぶような弱小企業ですが、逆に大企業に比べて不況には粘り強い面もあります。
なので今こそ、今までやりたくても出来なかった事に着手せねば、と思っています。ピンチですが、チャンスでもある・・・と。
それが何なのか・・・という事をここに書くと、同業者にパクられるので書けませんが（笑）、要するに私の技術やセンス、情熱を証明する様な事をやろうという事です。
たまたま今回ふと思いつきまして、私の趣味とも連結できる可能性のある事に挑戦する企画が浮上しました。
また突然忙しくなって、口だけに終わってしまうかもしれませんが、それはまた「本業が忙しくて幸せだった」という事でカンベンして下さい（笑）。
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今度は自転車です（笑）。
乗車中に突然、フレームがポッキリと折れてしまったそうです。
鋭角の継ぎ手の内側（フレームの下側）がシッカリと溶接されていなかったのが理由と思われます。
最近は自転車は、輸入品が主流で安いので、普通ならば買い換えるところ。
それなのに今回お客様が修理に拘られたのはコレ。
「エアハブ」という装備が為されており、走行するだけで自動的にタイヤに空気が入るのだそうです。
私はバイクや自転車が大好きで、実際に自分や友人の車両を溶接修理する事もしばしば。
もちろん本業ではありませんが、比較的得意分野ではあります。
ポキンと折れた部分をそのまま溶接すれば、とりあえずは直ります。ですが、丸パイプを円周状に溶接しただけでは経験上またいずれ折れてしまいます。折れないようにシッカリ肉盛りして溶接すると、溶接ビードの横で折れます。
なので溶接箇所に補強を入れる必要があるのです。
丸パイプを繋ぐ場合は「印籠」といって、水戸黄門の印籠のように内径ピッタリのサイズの丸パイプを内部に入れる事が多いのですが、今回の場合はそれをやろうと思うと、一旦完全にフレームを切り落とす必要があります。
なので外側に補強を入れる事にしました。
予め補強パイプを通しておき、折れた部分を溶接。
荷締め用のラッシングベルトでフレームを矯正します。
その後補強パイプをズラして溶接。
黒っぽいのは、元の塗装が溶接熱で焦げて、煙が出たためです。
そのままでは錆びてしまうので、スプレー塗装しました。
残念ながら色はピッタリとはいきませんが・・・。
作業効率を考えて、ギヤチェンジ用（グリップシフト）のワイヤーとリヤブレーキのワイヤーを外したので調整して終了です。
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今度は鍋です。「鍋」というのか「ボウル」というのか「寸胴」と呼ぶのかは分かりませんが、地元のパン屋さんの厨房器具です。
パン生地を捏ねる機械の物だそうで、グルグルと機械が回っているうちに、底面が擦れて穴が開いてしまったそうです。
コレを溶接修理します。
溶接の技術とは、溶接作業そのものの熟練度によって語りつくせる物ではありません。一番大事なのは段取りなのです。段取りの重要性は溶接に限らず、どんな作業でも同じです。
しばらく手順を熟考してから、何故かいきなり適当な径のステンレスパイプを輪切りにして、ボウルの底面に点付け溶接しました。
コレを定規にしてプラズマカッターで肉薄な部分を切り落とします。
続いてこのステンレスパイプの内径ピッタリに、棒グラインダーを使って削り込みます。
切った部分を採寸して、ＣＡＤで（別に手計算でもいいのですが）テーパーの展開図を作図します。
ステンレス板を切り出して、テーパー状に成型。その後、溶接肉盛りしたり削ったり、ハンマリングしたりして半球状にします。
切り抜いた部分にピッタリと嵌るように擦り合わせして、ＴＩＧで溶接しました。
上の写真は点付け状態のもので、この後で全溶接。
板厚が１．５ｍｍ以上あればどんな作業でも困る事は無いのですが、今回切り抜いた底面は１．０ｍｍ位。それでも条件が良ければまだしも、鍋の中に両手が入りません（笑）。
ちなみにサンダーも思った体制では入らないのです。
ちょっと苦労しました。作業前に自己設定した作業時間を、既に越えてます。もはや仕事ではなく、趣味の領域です（笑）。
水を入れて水漏れチェック。巣穴から僅かに漏れを発見しましたので、修正して完了です。
食品に触れる物なので、入念にクリーニングしておきました。
加工直後ですから金気（カナケ）を感じるかもしれませんね。
次回は「何でも直します・第３弾」ですよ（笑）。
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全く造作ない作業でした。この程度仕事のの１０や２０、ドンと来いです。
このあとスケール（焼け）を除去して完了しました。
一見本業とは関係の無い作業でも、何か一つくらいは本業に対して技術のフィードバックがあります。
それにこういうのは面白いんですよ（笑）。
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