素人仕事

看板が落っこちてしまったので何とかしてもらえないか・・・とのご依頼。
もちろん弊社施工の物件ではありません。

落下せずに残った部分もあるとのことで、危険な状態と判断して、タイトスケジュールの中、何とか時間を作って行ってきました。














目の当たりにして、ちょっと唖然としてしまいました。
何でこんな状態で落ちるんですかね？？？
壁面にベタで取り付ける看板は、よほどのことが無い限りは落ちないはずです。

看板枠はポリスチレン。個人的にはこの材料を半永久設置の看板に使うという時点で素人だと思います。
そして、面板（アルミ複合板）の固定方法が悪い。
取付金具が、いかにもホームセンターで買ってきたアルミアングル。しかもやたら薄くて細い。
取り付け壁面はALCなのですが、なんとPYプラグを使っていました。ALCにPYプラグは使用できません。
加えて、看板のレイアウトも悪いです。
丸っきり素人仕事です。
お客様も「もうその看板屋さんには頼みたくない」との事。

保険修理となるようで、全面取替えのお見積を提出しました。
ところがですね、さらに驚きました。
既設の看板を取り付けたときは、何と私が提出した価格の倍だったそうです

どんな大会社に看板を発注したとしても、あるいは知っている人の紹介だとしても、最終的に作業をするのは単なる人間です。もちろん私も失敗はしますが、知識やノウハウの無い事には生半可な気持ちでは手を出しませんし、手を抜く事も絶対にしません。
同業者さんの悪口はあんまり言いたくないですが、良かれと思って選んだ看板屋さんがコレでは、お施主さんがかわいそうです。もっとちゃんとした仕事をしましょうよ。

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電話番号貼り替え

先日取り付けた看板の電話番号が間違っていたとのことで、貼り替えに行きました。
指示通りの製作だったので弊社の間違いではないのですが、たまたまかなり高価な材料を使用しておりまして、しかも先回で材料を使い果たしてしまったので材料代もいただかなくてはならなくなり、心苦しいところです。














作業はスムーズに完了しました。

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パソコン教室の看板の取替え

既設の行灯看板を撤去後、大型のパネル看板を取り付ける作業です。

入口上に取り付けるのですが、ポートが設置されていますので、脚立が使えません。
ポートのポリカを一枚外して、丸太でステージを組みました。




























今の時代、こんな作業ができる看板屋さんも少ないのではと思います。
大会社でもないのに、今回の仕事ではアルミ溶接枠の製作、インクジェット出力貼り、丸太足場架け払い、電気工事まで外注ゼロです。これは私の大きな誇りです

ただ、作業内容のボリュームがかなりヘビーでした。
特に照明器具を取り付けに時間が掛かりました。取り外した既設行灯の配線は使用できず、一次配線から施工、全てVE配管しましたので。

入口上の看板のサイズは縦１８００＊ｗ５４００で、アルミフレームです。














ポールサインの方にも足場（ローリングタワー）を組みました。


















特にお客さまから言われていたわけではないのですが、この手の改修工事の場合、弊社ではデフォルトで支柱や鉄骨などの再塗装を行います。
こういった作業を気前良くやるのは、私の信念です。
今回もお客様には大変喜んでいただけました。

終わり掛けに土砂降りの雨！！
このせいで作業が微妙に残ってしまいました

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ステンレス看板の製作

オールステンレスの建植看板の製作です。

ステンレスの丸パイプに蓋を付けました。右がＴＩＧ溶接して削っただけの状態で、左がヘアラインを掛けた物です。














この作業は、仕上げの腕の差がハッキリと出てくる場所なので、丁寧に仕上げました。

こちらは本体フレーム。縦６０ｃｍ、横１ｍ２０ｃｍ。フレーム、額縁ともステンレスです。














本体フレームに支柱を溶接しました。
施設の説明看板になるので、面板は傾いた状態で設置します。














支柱に溶接した丸棒が本体フレームに突き刺さる構造です。溶接する前に角度調節しました。














本体完成です。
表示面のベースは１．５ｔアルマイト板。アルミ複合板でも良いのですが、まあちょっと・・・と思わないでもないので、アルマイト板を採用です。この後インクジェット出力を貼りました。















背板はステンレス１．５ｔ。














変形した形状なので、吊り上げてもかなり場所をとります。
早く出て行って欲しいのですが、この後やんごとなき事情により設置工事が延期になりました。
やんごとなき事情とは・・・予約投稿と言う事で、ご想像下さいませ（笑）。

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ロードサインのパネルを取り付け

不動産関係のロードサインです。
サイズはH３６００＊W２７００。














大人の事情でモザイク入り（笑）。

車は歩道に駐車してはいけません（爆）。

・・・しかし、ホント我ながら良く働くと思います。その割りに儲かってません

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ネオン修理と懸垂幕修理

完全パンク状態で長らくお待たせしてしまいましたが、何とか時間を作って行ってまいりました。
夕方から屋上で作業開始。だんだん日が暮れてきて、マジックミラーの窓の中が見えるようになってきてしまいました。
全然気付かずに作業していたのですが、もう完了、という頃にふと手元から目線を上げると・・・「アッ！！」
決して見てはいけない物を見たわけではないのですが、部屋の中が丸見えになってました。慌てて身を隠し、すぐに片付けて引き上げました。














ちょっと、行った時間がまずかったと反省です。

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就職説明会用のパイプ椅子カバー製作

お客様からのご要望で製作いたしました。
就職説明会にブースを出す時に、パイプ椅子の背もたれ部分に被せてアピールするのだそうです。
他の会社のブースでも同様の物が良く使われているそうです。
色々考えますね～。

しかし問題が発生。
弊社のパイプ椅子を基準に、かなり余裕を持って製作したはずだったのですが、何故かお客様のところにあるパイプ椅子にはまるで入りませんでした

就職説明会が翌日とのことで仮に納めさせていただいたのですが、会場の椅子では使用できたそうです
使えない椅子がある限りは商品になりませんので、近々修正することになると思います。
申しわけございませんでした。

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ダウンヒルダービー・レポート

さて、ムリクリ作ったマシンをハイエースに押し込んで、私の長男（４歳）と共に出発です。
ちなみに長男は、我がチームの代表という事になっています（笑）。
お揃いのデニムのツナギを着て行きました。

突貫で完成させたマシン。




























ドライバーの乗車位置がかなり前にあるのは意図的なもので、設計時に体重計を４つ買ってきて、４輪に極力均一に重量が掛かるように実験した結果です。
元々は有機的なデザインのカウルを装着したかったのですが、今回は途中かけなので、全く逆に無機質なイメージになりました。













（↑写真提供：ダウンヒルダービー協会様）

車検が始まる前に、締めかけのボルトなどをちゃんと締め、タイヤの空気圧をチェック。そしてマシンに乗り込もうとすると・・・
ガビ～～ン！！！　何と、狭くて乗れません（爆）

ブレーキを取り付けてからチェックしていなかったのですが、ブレーキワイヤーが邪魔で乗れないのです
ワイヤーの取り回しを変更してどうにか乗車可能にしました。最初の設計時からかなりタイトなコクピットになる設定だったので、ハンドルやタイロッド、ブレーキワイヤーを取り付けるとかなり無理のある仕上がりになってしまいました

エントリー数が１２台と、例年に比べてもかなり少ないようで、特に初参加の私には皆さんがたくさん声を掛けて下さいます。
しかも私の走行時には、長男を見ていて下さる方々が多数。本当にありがとうございました。

車検です。














重量測定もあります。４０ｋｇ弱になる予定だったのですが、実測で２８ｋｇでした。まあ、未完成ですからね。

ブレーキテストは、坂でブレーキを掛けて、数秒止まっていられるか。
もちろんブレーキテストは合格でしたが、テスト終了後にその坂を初めて下ってみてギョッとしました。
異常にハンドリングがクイックな上に、挙動が怪しいのです

その後、持参したダンボールでフロントカウルのみ製作しました。














長男は、誰に似たのかお調子者です。白目を剥いてウケを取ろうとしています（笑）。

ほどなく練習走行が始まりました。
この台の上からスタートします。














私の番です。
が・・・
フロントカウルを取り付けたせいで、足が入りません（爆）
やむを得ず、スタート台の上でダンボール製のカウルをベリベリと剥がしました。
正に「突貫」の名に恥じぬマシンです（笑）

そしてブレーキをリリースしてスタート。
テストすらしていない初走行なので、おっかなびっくりです。路面が異常に近いので、かなりのスピード感！！













（↑写真提供：ダウンヒルダービー協会様）

ハンドリングはやはりメチャクチャにクイックです。レバー比（通常の車で言えばステアリングギア比）の問題もあるのでしょうが、ホイールベースが短く、フロントのオーバーハングが大きいのも理由でしょう。
そして怪しい挙動の原因は、すぐにピンと来ました。
ボディ剛性が低すぎるのです。
上のスタート台上の写真では、車体がかなり撓っているのが分かります。














（↑写真提供：ダウンヒルダービー協会様）

ナックルやアクスルシャフトはちゃんと作ったのでＯＫだと思いますが、それを受け止めるだけの車体剛性が無い様です。
ステアリングを切るとクイッと方向転換しようとしますが、ワンテンポ遅れてグニャッという感じでオツリが来ます。なので常にフラフラしているような状態です。
スタッフの方からも「安定性が悪いみたいですね」とご指摘を受けました。

肉薄の楕円パイプを水平方向で使った上に、ど真ん中でへの字に曲がっている（溶接している）訳なので、剛性面では間違いなく不利ですね。

ゴール地点ではトラックが待機していて、スタート地点まで搬送してくれます。














レースはグループＡとグループＣにクラス分けされていまして、グループＡは車両重量の上限が４０ｋｇ。コースは短くてほとんど直線。グループＣは車両＋ドライバーの重量が１４０ｋｇ以下でフルコースという設定になっています。
ほぼ全ての車両はどちらのクラスにもエントリーしており、基本的にはグループＡの為に４０ｋｇ弱の車体を製作し、グループＣ走行時はウエイトを積む様です。

この方は３９．５ｋｇで車体を製作して、グループCの時は１６ｋｇのダンベルを積んでいるそうです（笑）。














車両の重量が重い方が有利、というのが一般化しているようですが、私が事前に考えたのは以下でした。

走行抵抗を全く考えなければ、車両重量は関係が無いはず。
重いものと軽い物を高いところから同時に落とした場合、空気抵抗を別にすれば同じスピードで落下します。物理の基本、ガリレオの落体の法則ですね。
今回の場合は路面の荒れや細かいうねり（厳密には登ったり降りたりしている）などの走行抵抗がありますが、車両側で摺動抵抗の低減などを行えば、ある程度の差は吸収してしまうのではないかと考えていました。

また、私が最も重要に考えていたのは車体剛性で、車体剛性が低いと路面の凸凹に追従してしまう・・・つまりミクロの世界では登ったり降りたりしてしまうわけです。
コースにコーナーがなければ（全くの直線であれば）、カチンコチンの車体に、カチンコチンのタイヤを取り付け、尚且つ空気抵抗が少ないのが最も速いだろうと。
実際にはコースにはコーナーやシケインがあるので、あとはバランスだろうと考えていたのです。

ところがですね、他車と比べて全くスピードが出ないのですよ。

私が製作したマシンは作りかけなので車体剛性の問題や空気抵抗の問題は置いておいたとして、問題は重量です。
普段はサスペンションの無い乗り物にはあまり乗らないので（ママチャリくらい・・・所有するＭＴＢはフルサスです）気にしませんが、今回走行して気付いたのは、路面からの抵抗がかなりあるという事です。
ちょっとやそっと抵抗を低減したつもりでも、それ以上に路面からの抵抗があるようでした。
車両重量があっても落下速度そのものは変わりませんが、重ければ慣性力が大きくなりますので、抵抗に負けにくくなると思われます。フライホイールのような物ですね。

私のマシンは２８ｋｇ、私自身の装備重量（ヘルメットなどを含む）が６１ｋｇでした（これだけビールを飲んでいるのにスリム体系ですｗ）。足しても９０ｋｇを切っているので、重たく作った車と比べると、５０ｋｇも軽いのです。

この足まわりは、伊藤レーシングがキット化して販売していたものとか














こちらのマシンはとても綺麗にできていました














ミシュランのタイヤのサイドウォールの色と同系色のフレームと、カウルのオレンジの組み合わせがとてもセンスが良いと思いました。

その後、グループAの走行にも出走し、最後にグループCの本番走行。
全くのノーブレーキで走行しているのに関わらず、トップとは１０秒以上の差が出てしまいます
ライン取りは昔はハチロクやロードスターで慣らしましたし（笑）、オフロードとはいえ仮にもレースを現役でやっているわけなので、それだけで１０秒以上の差は出ないはずです。

良く見ると・・・自転車を2台くっつけたマシン（笑）。
こんなの（ゴメンチャイ）にも負けちゃいます（笑）。














長男は他のエントラントの方のお孫さんと仲良くなってしまって、ずっと一緒に遊んでいます。ありがとうございました。














彼（小学２年生とか）のお祖母様には特に良くしていただき、会場の公園内にある設備に連れて行ってくださったりしました。
一応私なりに長男が何処にいるかを常に目で追っていたのですが、一度完全に見失ってしまいました。
焦って探したら、ちゃんと一緒にいて下さいました。本当にありがとうございました。
あと、還暦で特別賞だった常連エントラントの方にも、とてもお世話になりました。

グループＡ＆Ｃで本番走行が２回ずつ、練習走行が１回ずつ。計６回も走ると、だんだん慣れてきました。が、やっぱりタイムが出ません

結果、グループＣでビリ、グループＡでビリ３という情けない成績でした（笑）















表彰式は「カンケーないや」と思ってましたが（笑）、特別賞として「グッドデザイン賞」をいただきました。ありがとうございます。

頭の中には既に改良案が出来つつあります。こうなったら意地でも、不利かもしれないV字シャーシと楕円パイプにこだわってやってみようかと思います。
来年も中途半端な状態だったら、笑ってやって下さい。
















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ダウンヒルダービー・マシン製作その３

シート（椅子）の部分は、元々はボディシェルに背もたれの板を溶接して、クッションを取り付けるつもりだったのですが、今回は時間がありません。手を抜いて切りっぱなしのアルミ板を溶接しただけだと危ない（ケガする）ので、シート代わりにアルミのロールバーを取り付けることにしました。
ロールバーも元々取り付ける予定でしたが、もう少し違う形の予定だったのです。

アルミパイプはＡ６０６３の３２φで、砂を詰めてバーナーで炙って曲げました。
鉄・ステンレス・アルミとそれぞれ砂を詰めてバーナーで曲げた事がありますが、アルミはコツを掴めば割と簡単です。
最初にアセチレンだけの炎で煤を付けておき、その後酸素も燃やして、煤が飛んだあたりが曲げるのに適した温度です。
砂はスペシャルな物で（笑）、本来セメントを練るための砂を篩に掛けて、また極端に細かい粒度帯の砂を取り除き、極力均一な粒度帯を集めて、完全乾燥させたもの。バイクのステンレスエグゾーストパイプを製作した時に使った物を、ＰＥＴボトルに入れて保管してあります

しかしここでやってしまいました。
焦っていたので、曲げたばかりで高熱のアルミパイプを思わず素手でギュッと握ってしまったのです・・・当然火傷しました・・・ﾄﾎﾎ

ロールバーを固定します。














最低地上高確保の作業に時間をとられてしまって、これが前日の夕方６時ごろ・・・。

工場の中が完全にとっ散らかってます














一旦作業の手を止めて３０分ほど片付けるだけで作業効率も上がるんですが、すでにそんな次元ではありません

ステアリングを取り付けます。


















既にコダワリは捨てています（爆）
アッカーマン方式ですが、とりあえずハンドルが切れればそれでいいやレベルです。
一応ナックルアームはリアアクスルの中心に向けました。目測ですが（爆）

タイロッドの逃げをボディシェルに作ったものの、少し当たってます。
でも諦めました。仕事ではありえない事です。

ブレーキキャリパーは、前後４つ付けている時間はありません。
散々考えて、リアだけにしました。
ＴＩＧ溶接だと遅いので、遂に半自動登場。キャリパーサポートを取り付けました。ホームセンターで購入した￥４９８だったかのブレーキレバーを取り付けて作業オワリ。メチャクチャいい加減ですが、これで出走可能になりました。

この時、当日の朝6時を回ってました（汗）
 
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ダウンヒルダービー・マシン製作その２

タイヤはＩＲＣのエコランタイヤをチョイスしました。ミシュランのエコランタイヤは廃盤になっているみたいでした。
このタイヤは何と、工具を全く使わずにはめたり外したりできます














バイクのタイヤでは考えられません（笑）。
タイヤ自体は驚くほどに超ペロンペロン。ビードだけはワイヤーか何かが入っているようでした。

ちなみにエアではなく、窒素を入れました（笑）。
正に何屋か分からない弊社には、何故か窒素ボンベがあるんです

先日アップした写真です。この時点で30日の夜9時半。もう間に合わないんじゃないかと思ってました














次はボディシェルを製作します。
Ａ５０５２の２ｔの生地板をシャーリングで必要サイズに切断。折り曲げ用の治具を作り、腕力でハーーーーッと曲げられないかと思ったのですが、無理でした（爆）














もうちょっと時間があれば、不可能ではなかったと思うのですが・・・。

結局折り曲げ位置で切断して、裏表を全溶接です。上に置いているのは角度設定用の型です。


















仕事では１．５ｔの２５～３０角のパイプを溶接する事が多いのですが、たまに厚めで大きな平板を溶接すると楽ですね。アルミは熱伝導率が高く、融点が低いので、小物の肉薄溶接は難しいんです。
その割りにあんまり上手じゃないじゃん・・・というツッコミは無しでお願いします（笑）。

元々はボディーシェルが車体剛性を出すような、モノコック的な構造の予定だったのですが、時間の都合でフロアーのみです。

で、溶接したアルミ板をフレームに仮に取り付けて、そ～っと乗り込んでみたのですが・・・
ガビ～ン！！
レギュレーションで定められた最低地上高をクリアしません
ドライバー乗車状態で５ｃｍという規定なので余裕を見て設計上は７ｃｍの筈だったのですが、乗車すると車体が撓んで、５ｃｍ以下になってしまいます
まあ確かに２０＊５０-１．５ｔのＳＵＳ楕円パイプ２本に、２ｔのアルミ板をくっつけただけですからね～
本来あるはずの上半分がそっくりそのまま無い訳ですし・・・。

必死にやっていたので写真はありませんが、アルミ板の取り付け方法を変更して、どうにか５ｃｍ以上を確保しました。

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