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表示部分を製作します。
ナニやら細かい作業ですが・・・。
１９ｍｍの厚みの行灯です。
詳細は企業秘密です。
前回の作業でアクリBOXに開けた穴と、この写真の中央の穴がピッタリと重なります。
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今度は直接目に触れる部分です。
かなり巨大なアクリルＢＯＸ。弊社でもアクリル加工は致しますが、ここまで大きいとちょっと・・・。
専門の業者様に外注です。かなり苦労されたようですが、ナカナカの出来。さすがにコチラが指定した加工方法では無理があったようで、外寸は一部２ｍｍ近い誤差がありました。それを踏まえた上で、再びＣＡＤで図面を作成。
フィルムを貼った後で、原寸図を作成してＢＯＸに貼り付け、その通りに穴あけ加工を施します。
アクリルＢＯＸは二重構造。クリヤーＢＯＸの中に５０ｍｍマイナスオフセットした乳半ＢＯＸが入り、ベロ部分は±０でピッタリ重なります。アクリ加工屋さん、大した物です。
アクリルＢＯＸには２７個の貫通穴を加工します。共加工（二つを重ねて同時に加工すること）は無理なので、別々に穴あけ。ＣＡＤデータどおりに加工して二つのＢＯＸを合体。
先のＬＥＤ光源を仕込んだステンレス本体に、この二重構造アクリＢＯＸを仮にセット・・・。
すばらしい、２７個全て寸分の狂いもなくピッタリと位置があっています！！！
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ここでもＴＩＧ溶接が活躍。ＴＩＧはスパッターが出ません。
本体と光源部分も合体！！ ガキーン！！
コチラもブラケットをＴＩＧ溶接。ただし諸々の都合で光源部分は本体を設置した後に取り付けますので、ボルトオンとします。
仮取り付けＯＫです。
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点滅機と再生機を接続。
問題なく点灯しました。
色がゆっくり変わったり、流れたりします。
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前々回の記事で基礎を施工した看板の製作の続きです。
最もメインとなる光源部分のフレームを製作します。
諸々考えた結果、アルミでフレームを製作しました。Ａ６０６３の２５＊２５＊１．５ｔの角パイプです。これにアルミ複合板を張ります。
何度も試作やテストして決定したサイズを卦書きます。
それに合わせて取り付けていくのは、ＬＥＤのモジュール。これは３面表示の看板で、ＬＥＤは３列＊２０段＊３面＝１８０個。
点滅させるために、ＬＥＤが２段づつで１セットの配線で、１セット当たり４本の電線ですから、計４０本。
５０ｍｍ＊５０ｍｍのモジュールにはＲ（赤）Ｇ（緑）Ｂ（青）のＬＥＤがそれぞれ４つずつ配されていますので、モジュール１個当たり１２個のＬＥＤが付いています。
どの電線がどの段かをメモしながら黙々と配線・・・。
かなり神経をすり減らしながら・・・できあがりました。
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前の記事までのお話は一旦お休みして、本日納品した製作物です。
・・・コレは一体？？？
大型のインクジェットで出力したメディアは、ラミネートフィルムを全面に施工します。
もちろんラミネーターという機械を使うのですが、長尺物の場合だと、ラミネートフィルムを貼った部分がどんどん機械の向こう側に溜まっていき、埃がついてしまったり、機械に巻き込んだりという事故が起こりがちです。
これを解消するために弊社では巻き取り機を製作して使用しているのですが、たまたま資材屋さんに冗談半分で「他の看板屋さんに売ってきてよ」と言ったら、ホントに売ってきて下さいました（笑）。
紙管をセットして手動で巻き取るだけのものですが、大変便利です。
この記事をご覧になった同業者様、パクっていただいて結構ですよ。そのかわりどこかで見かけたら、「パクリパクリ！！」と賞賛して差し上げます（笑）。
もちろん気に入って頂いたならば製作も承ります。一台￥３６０００（税込み）、送料等は別途です。既製品という目からすると少々高めかもしれませんが、手作業の単品製作としては破格値ですので、納期目安は３週間程度頂けると助かります。
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それほど規模の大きくない看板の場合は、穴を掘って支柱を差し込み、セメントを流し込むだけの簡易型の基礎で施工する事が多いのですが、基礎量を稼げないとか、正確な位置に設置するのが困難などの欠点があります。
今回は事前に基礎工事のみ行いました。
↓コレが事前に用意したアンカーです。
諸々の都合上、鉄筋ではなくアングルで製作しました。
設置場所は２５ミリ厚のタイルで、ちょうどその場所に散水栓があります。
タイルを専用のカッターで切断し、ブレーカーでハツります。
今回の穴はそれほど大きくないので全くの手作業で掘りました。
アンカーを中に納めます。
ミリ単位でレベル・位置・振りなどを合わせてからセメントを入れていきます。
使っているのは「バイブレーター」という道具で、生コンに振動を与えて空気抜きをする為の電動工具です。
基礎のクオリティアップの為に使用しますが、二次的に作業が速くなるというメリットもあります。
散水栓を避けながらセメントを入れ終わりました。
この後ベニヤで蓋をして帰りました。
電源の調査と準備も行い、これで現場の事前準備はＯＫです。
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ステンレス・ヘアラインパイプの３０＊３０＊１．５ｔを規定寸法で正確に切断します。
多分、普通の看板屋さんではこれすら出来ないでしょう。
正確に切断した材料は、組み合わせるだけである程度真四角になります。
これを微調整してＴＩＧ溶接します。
溶接のビードを粗削りします。簡単そうですが、かなりのコツが必要。私は片目瞑っていてもできます。
目の細かいディスクに取り替えて仕上げていきます。
キチっとヘアラインを切り直します。
全く同じ仕上げが４箇所・・・。ちょっと面倒臭いですね。
使用する設備や道具は企業ヒミツです（笑）。
まあもっとも同じ道具を使ったとしてもここまで仕上げるにはかなりの熟練が必要ですが。
つづく。
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アルミの溶接は時間が掛かります。ＭＩＧだとそれほどでもないと思いますが、ＴＩＧ（タングステン・イナート・ガス・アーク溶接＝タングステン電極の不活性ガスを使用する電気溶接）はその特性上、アルミ以外の溶接でも時間が掛かります。
アルミは融点が低い割りに溶け込みが少ないという性質があります。熱伝導性が高い＝放熱性が高く、一定以上の温度に上昇するまで溶けません。逆にある一点を過ぎると突然必要以上に溶け出す事となります。
鉄やステンレスは直流溶接ですが、アルミは交流で行います。弊社で使用している溶接機は直流溶接・交流溶接に加えて直流と交流をパルス状に切り替える「ハイブリッド溶接」ができます。交流溶接と比べてハイブリッド溶接は、溶け込み量やスピードに関しては正に圧巻。時間を計った訳ではありませんが、交流に対してかなり短い時間で作業可能です。
ちなみにＴＩＧ溶接機の全てが直流と交流が使えるわけではありません。アルミ合金は鉄やステンレスと比べて溶接加工を施される事が少ないこともあってか、出回っているＴＩＧ溶接機の中ではこ交流・直流両用機は少数派です。直流専用機ではアルミの溶接はできません。
「ＴＩＧ」の「Ｔ」はタングステンの頭文字ですが、このタングステンという金属は地球上の金属の中で最も融点が高いという特性がありますので、理屈上殆どの金属を溶接する事ができます。
「ＩＧ」はイナートガス、つまり不活性ガスで、殆どの場合はアルゴンガスを使用しますので、ＴＩＧ＝アルゴン溶接と呼ぶケースが多いです。
今回製作しているバナースタンドは折りたたみ式なので、可動部分も製作します。広げた状態で横から見るとアルファベットの「Ａ」型です。開いた時の巾やフレームに被さるバナーのサイズ、可動する支点の位置等を決定するため、元々ＣＡＤで設計してありましたので、規定寸法＆規定位置で切断・穴あけ・溶接をします。パソコン様様です。
加工したアルミフレームは、塗装をします。本来はアルマイト処理をしたい所ですが・・・。
諸々の事情により、ハケ塗り。アルミ専用のプライマーを塗装（銘柄は企業秘密）、上塗りは二液性ウレタン塗料。
丸パイプの端部に樹脂製のキャップを叩き込み、開き止め金具を取り付けて完成。ボルトがパイプを貫通した状態で締めこむとどんどんパイプが潰れていってしまうので、内部にはスペーサーを仕込んでいます。全てのナットはネジロック剤を使用しています。そうそう、接地部分にはゴムの台座が取り付けてあります。
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今回のバナースタンドはお客様から「アルミ製」という指定がありましたので、アルミの丸パイプを使用します。
尚且つ「折りたたみ可能なもの」という事です。
製作台数は７台。この程度の製作台数だと量産と呼ぶには難しいですが、１台２台の製作と比べて材料の無駄が少なくなる事や設計に要する時間が吸収できる台数です。
まず、治具（冶具、ｊｉｇ 当て字だそうです）を製作します。治具とは簡単に言えば型のような物です。罫書きや直角（カネ）出しの手間を省き、量産時に個体差を少なくして製品寸法安定性が望めます。また今回は拘束治具としての役割もあり、治具で拘束する事によって溶接時の歪みを小さくできます。
アルミはＡ６０６３という材質で、押し出し材としては最も一般的な材料です。アルミサッシと同じ材質です。
アルミと一口に言ってもカナリの種類があり、私も全ては把握していません。普通に使われている物はほとんどがアルミというよりもアルミ合金となります。
ホームセンターなどで売られているアルミ板はＡ１０５０、Ａ１１００等の純度の高いアルミで、鉄（一般鋼材）の５分の１～６分の１程度の強度しか持ち合わせていません。
Ａ６０６３は鉄の３分の１程度の強度です。アルミ合金の中にも鉄と同等以上の強度を持つ物もありますが、金額がかなり高く、パイプ状の物があまり流通していないので私たちの仕事ではあまり使いません。
板材以外で最も入手しやすいのがこのＡ６０６３ですが、大きく分けて二種類あります。アルマイトされているか、されていないかの差です。アルマイトとは、アルミの酸化物がアルミよりも硬度がある事を生かしてサビ止め兼硬度アップ等の目的で施される表面処理です。例えばアルミのやかんはゴールドのアルマイトですが、サンダーで削ればシルバーのアルミ地肌が現れます。
アルマイト処理がされていると溶接ができませんので、今回は生地の材料です。これをアルミ用のチップソーを取り付けた切断機で規定寸法にカットします。
丸パイプをＴ字に継ぎ手する場合は、通常はパイプノッチャーという機械で断面が丸パイプにピタッと合わさるように削るのが普通ですが、丸パイプを滅多に使わない弊社にはパイプノッチャーはありません。パイプにホルソーという刃で穴を開けて、そこへパイプを差し込みます。
一般的にアルミの溶接は難しいと言われています。が、慣れてしまえば極端に難しいというほどではありません。
ただ、鉄やステンレスに比べて性質がかなり異なるので、それに合わせた方法を採らなければならないだけです。
今回拘束治具を製作したのはここにも理由があります。アルミは点付け溶接がかなり困難で（不可能ではない）、鉄のように点付け（仮付け）してから直角出しをする方法は向きません。治具にセットした状態で一気に溶接した方が速くて楽な作業ができます。
続きは後日・・・。
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