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何の変哲もない、普通の看板です。
何にも珍しい事はありません。ロゼさんも遂に普通の看板屋になってしまいました（笑）。
が、それだけではこのＬｉｖｅｌｏｇのネタにはなりません。
この看板は地上高３．４ｍ、看板サイズが縦１．８ｍ×横２．７ｍですが、人力で建てた物です。
人力で建てる事もそれほど珍しくはありません。今回は現場の事情でユニック車が使えなかったのです。
この鉄骨は人力で組み立てながら建てる構造としました。接合ほとんどがボルトです。
筋交いを２本取り付けると自動的に直角になる様に製作したのですが、別に事前に工場で仮組みして穴加工をしたわけではありません。
ＣＡＤで寸法を出したのです。構造が単純なのでＣＡＤでなくとも手計算でも充分対応できますが・・・。
まあ別に珍しくもなかったですね。
何の変哲も無い看板にも小指の先くらいは工夫が加わっているというコトで。
いよいよ設置作業です。
構造上バラバラで搬入して、組み立てながらの設置となります。先ず最初はステンレスの本体から。
以前施工したアンカーに位置決めして締結します。その後セメントで固めます。
電線を通すのが一苦労です。
トランスやコントロールBOXがかなりボリュームがあるので、室内に設置となります。
RGBのLEDの電線だけで４０本もありますので、これを天井裏に這わせて分電盤まで配線します。しかもLEDの場合は配線の長さに限界があるのです。
看板の大きさの割りにやたらと大きい分電盤・・・。
結線していきます。本来は工場で組み立ててから搬入したいのですが、仕方ありません。
巨大なアクリルBOXを被せました。かなりの重量の上に持ち難く、しかも微妙な位置に設置しなければなりません。お客様を巻き込んでの作業でした（笑）。
一つずつ結線します。
実はここでトラブル発生！！
理由解明と解決に２時間ほど掛かってしまいました。
実はこの日、この現場が終了したら別の現場で夜間工事の予定だったのです。
結局タイムリミットが来てしまい、二手に分かれました。
次は完成品紹介します。
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表示部分を製作します。
ナニやら細かい作業ですが・・・。
１９ｍｍの厚みの行灯です。
詳細は企業秘密です。
前回の作業でアクリBOXに開けた穴と、この写真の中央の穴がピッタリと重なります。
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今度は直接目に触れる部分です。
かなり巨大なアクリルＢＯＸ。弊社でもアクリル加工は致しますが、ここまで大きいとちょっと・・・。
専門の業者様に外注です。かなり苦労されたようですが、ナカナカの出来。さすがにコチラが指定した加工方法では無理があったようで、外寸は一部２ｍｍ近い誤差がありました。それを踏まえた上で、再びＣＡＤで図面を作成。
フィルムを貼った後で、原寸図を作成してＢＯＸに貼り付け、その通りに穴あけ加工を施します。
アクリルＢＯＸは二重構造。クリヤーＢＯＸの中に５０ｍｍマイナスオフセットした乳半ＢＯＸが入り、ベロ部分は±０でピッタリ重なります。アクリ加工屋さん、大した物です。
アクリルＢＯＸには２７個の貫通穴を加工します。共加工（二つを重ねて同時に加工すること）は無理なので、別々に穴あけ。ＣＡＤデータどおりに加工して二つのＢＯＸを合体。
先のＬＥＤ光源を仕込んだステンレス本体に、この二重構造アクリＢＯＸを仮にセット・・・。
すばらしい、２７個全て寸分の狂いもなくピッタリと位置があっています！！！
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ここでもＴＩＧ溶接が活躍。ＴＩＧはスパッターが出ません。
本体と光源部分も合体！！ ガキーン！！
コチラもブラケットをＴＩＧ溶接。ただし諸々の都合で光源部分は本体を設置した後に取り付けますので、ボルトオンとします。
仮取り付けＯＫです。
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点滅機と再生機を接続。
問題なく点灯しました。
色がゆっくり変わったり、流れたりします。
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前々回の記事で基礎を施工した看板の製作の続きです。
最もメインとなる光源部分のフレームを製作します。
諸々考えた結果、アルミでフレームを製作しました。Ａ６０６３の２５＊２５＊１．５ｔの角パイプです。これにアルミ複合板を張ります。
何度も試作やテストして決定したサイズを卦書きます。
それに合わせて取り付けていくのは、ＬＥＤのモジュール。これは３面表示の看板で、ＬＥＤは３列＊２０段＊３面＝１８０個。
点滅させるために、ＬＥＤが２段づつで１セットの配線で、１セット当たり４本の電線ですから、計４０本。
５０ｍｍ＊５０ｍｍのモジュールにはＲ（赤）Ｇ（緑）Ｂ（青）のＬＥＤがそれぞれ４つずつ配されていますので、モジュール１個当たり１２個のＬＥＤが付いています。
どの電線がどの段かをメモしながら黙々と配線・・・。
かなり神経をすり減らしながら・・・できあがりました。
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それほど規模の大きくない看板の場合は、穴を掘って支柱を差し込み、セメントを流し込むだけの簡易型の基礎で施工する事が多いのですが、基礎量を稼げないとか、正確な位置に設置するのが困難などの欠点があります。
今回は事前に基礎工事のみ行いました。
↓コレが事前に用意したアンカーです。
諸々の都合上、鉄筋ではなくアングルで製作しました。
設置場所は２５ミリ厚のタイルで、ちょうどその場所に散水栓があります。
タイルを専用のカッターで切断し、ブレーカーでハツります。
今回の穴はそれほど大きくないので全くの手作業で掘りました。
アンカーを中に納めます。
ミリ単位でレベル・位置・振りなどを合わせてからセメントを入れていきます。
使っているのは「バイブレーター」という道具で、生コンに振動を与えて空気抜きをする為の電動工具です。
基礎のクオリティアップの為に使用しますが、二次的に作業が速くなるというメリットもあります。
散水栓を避けながらセメントを入れ終わりました。
この後ベニヤで蓋をして帰りました。
電源の調査と準備も行い、これで現場の事前準備はＯＫです。
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ステンレス・ヘアラインパイプの３０＊３０＊１．５ｔを規定寸法で正確に切断します。
多分、普通の看板屋さんではこれすら出来ないでしょう。
正確に切断した材料は、組み合わせるだけである程度真四角になります。
これを微調整してＴＩＧ溶接します。
溶接のビードを粗削りします。簡単そうですが、かなりのコツが必要。私は片目瞑っていてもできます。
目の細かいディスクに取り替えて仕上げていきます。
キチっとヘアラインを切り直します。
全く同じ仕上げが４箇所・・・。ちょっと面倒臭いですね。
使用する設備や道具は企業ヒミツです（笑）。
まあもっとも同じ道具を使ったとしてもここまで仕上げるにはかなりの熟練が必要ですが。
つづく。
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アルミの溶接は時間が掛かります。ＭＩＧだとそれほどでもないと思いますが、ＴＩＧ（タングステン・イナート・ガス・アーク溶接＝タングステン電極の不活性ガスを使用する電気溶接）はその特性上、アルミ以外の溶接でも時間が掛かります。
アルミは融点が低い割りに溶け込みが少ないという性質があります。熱伝導性が高い＝放熱性が高く、一定以上の温度に上昇するまで溶けません。逆にある一点を過ぎると突然必要以上に溶け出す事となります。
鉄やステンレスは直流溶接ですが、アルミは交流で行います。弊社で使用している溶接機は直流溶接・交流溶接に加えて直流と交流をパルス状に切り替える「ハイブリッド溶接」ができます。交流溶接と比べてハイブリッド溶接は、溶け込み量やスピードに関しては正に圧巻。時間を計った訳ではありませんが、交流に対してかなり短い時間で作業可能です。
ちなみにＴＩＧ溶接機の全てが直流と交流が使えるわけではありません。アルミ合金は鉄やステンレスと比べて溶接加工を施される事が少ないこともあってか、出回っているＴＩＧ溶接機の中ではこ交流・直流両用機は少数派です。直流専用機ではアルミの溶接はできません。
「ＴＩＧ」の「Ｔ」はタングステンの頭文字ですが、このタングステンという金属は地球上の金属の中で最も融点が高いという特性がありますので、理屈上殆どの金属を溶接する事ができます。
「ＩＧ」はイナートガス、つまり不活性ガスで、殆どの場合はアルゴンガスを使用しますので、ＴＩＧ＝アルゴン溶接と呼ぶケースが多いです。
今回製作しているバナースタンドは折りたたみ式なので、可動部分も製作します。広げた状態で横から見るとアルファベットの「Ａ」型です。開いた時の巾やフレームに被さるバナーのサイズ、可動する支点の位置等を決定するため、元々ＣＡＤで設計してありましたので、規定寸法＆規定位置で切断・穴あけ・溶接をします。パソコン様様です。
加工したアルミフレームは、塗装をします。本来はアルマイト処理をしたい所ですが・・・。
諸々の事情により、ハケ塗り。アルミ専用のプライマーを塗装（銘柄は企業秘密）、上塗りは二液性ウレタン塗料。
丸パイプの端部に樹脂製のキャップを叩き込み、開き止め金具を取り付けて完成。ボルトがパイプを貫通した状態で締めこむとどんどんパイプが潰れていってしまうので、内部にはスペーサーを仕込んでいます。全てのナットはネジロック剤を使用しています。そうそう、接地部分にはゴムの台座が取り付けてあります。
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