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弊社製作のものとしては比較的珍しく、亜鉛鉄板を使用しています。
内部鉄骨を塗装しない（錆止めだけで上塗りしない）看板屋さんもありますが、弊社では必ず塗装しています。
外装に一部、ステンレスを使用しましたので、金額よりも高級そうに見える仕上がりとなりました。
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今度は自転車です（笑）。
乗車中に突然、フレームがポッキリと折れてしまったそうです。
鋭角の継ぎ手の内側（フレームの下側）がシッカリと溶接されていなかったのが理由と思われます。
最近は自転車は、輸入品が主流で安いので、普通ならば買い換えるところ。
それなのに今回お客様が修理に拘られたのはコレ。
「エアハブ」という装備が為されており、走行するだけで自動的にタイヤに空気が入るのだそうです。
私はバイクや自転車が大好きで、実際に自分や友人の車両を溶接修理する事もしばしば。
もちろん本業ではありませんが、比較的得意分野ではあります。
ポキンと折れた部分をそのまま溶接すれば、とりあえずは直ります。ですが、丸パイプを円周状に溶接しただけでは経験上またいずれ折れてしまいます。折れないようにシッカリ肉盛りして溶接すると、溶接ビードの横で折れます。
なので溶接箇所に補強を入れる必要があるのです。
丸パイプを繋ぐ場合は「印籠」といって、水戸黄門の印籠のように内径ピッタリのサイズの丸パイプを内部に入れる事が多いのですが、今回の場合はそれをやろうと思うと、一旦完全にフレームを切り落とす必要があります。
なので外側に補強を入れる事にしました。
予め補強パイプを通しておき、折れた部分を溶接。
荷締め用のラッシングベルトでフレームを矯正します。
その後補強パイプをズラして溶接。
黒っぽいのは、元の塗装が溶接熱で焦げて、煙が出たためです。
そのままでは錆びてしまうので、スプレー塗装しました。
残念ながら色はピッタリとはいきませんが・・・。
作業効率を考えて、ギヤチェンジ用（グリップシフト）のワイヤーとリヤブレーキのワイヤーを外したので調整して終了です。
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今度は鍋です。「鍋」というのか「ボウル」というのか「寸胴」と呼ぶのかは分かりませんが、地元のパン屋さんの厨房器具です。
パン生地を捏ねる機械の物だそうで、グルグルと機械が回っているうちに、底面が擦れて穴が開いてしまったそうです。
コレを溶接修理します。
溶接の技術とは、溶接作業そのものの熟練度によって語りつくせる物ではありません。一番大事なのは段取りなのです。段取りの重要性は溶接に限らず、どんな作業でも同じです。
しばらく手順を熟考してから、何故かいきなり適当な径のステンレスパイプを輪切りにして、ボウルの底面に点付け溶接しました。
コレを定規にしてプラズマカッターで肉薄な部分を切り落とします。
続いてこのステンレスパイプの内径ピッタリに、棒グラインダーを使って削り込みます。
切った部分を採寸して、ＣＡＤで（別に手計算でもいいのですが）テーパーの展開図を作図します。
ステンレス板を切り出して、テーパー状に成型。その後、溶接肉盛りしたり削ったり、ハンマリングしたりして半球状にします。
切り抜いた部分にピッタリと嵌るように擦り合わせして、ＴＩＧで溶接しました。
上の写真は点付け状態のもので、この後で全溶接。
板厚が１．５ｍｍ以上あればどんな作業でも困る事は無いのですが、今回切り抜いた底面は１．０ｍｍ位。それでも条件が良ければまだしも、鍋の中に両手が入りません（笑）。
ちなみにサンダーも思った体制では入らないのです。
ちょっと苦労しました。作業前に自己設定した作業時間を、既に越えてます。もはや仕事ではなく、趣味の領域です（笑）。
水を入れて水漏れチェック。巣穴から僅かに漏れを発見しましたので、修正して完了です。
食品に触れる物なので、入念にクリーニングしておきました。
加工直後ですから金気（カナケ）を感じるかもしれませんね。
次回は「何でも直します・第３弾」ですよ（笑）。
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全く造作ない作業でした。この程度仕事のの１０や２０、ドンと来いです。
このあとスケール（焼け）を除去して完了しました。
一見本業とは関係の無い作業でも、何か一つくらいは本業に対して技術のフィードバックがあります。
それにこういうのは面白いんですよ（笑）。
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本体はアルミ製です。当然ＴＩＧ溶接です。
結局大晦日まで仕事して、年始は２日からでした。トホホ・・・。
サスガに正月はバリバリと音は出せないので、段取り程度の作業でしたが・・・。
設置工事中の写真。
中央のイケメンが私です。顔は見えませんがｗ
ピンクの下敷きみたいなのが無機ＥＬ。コレが面発光します。
完成写真。
オトナの事情でモザイク入り（笑）。設置場所もナイショです。
天井裏に設置したインバーター。
ラックを製作して設置しました。写真に写っているだけで１２台。コレとは別に４台あり、合計１６台のインバーターで制御しています。
配線がモジャモジャです。この後で配線を束ねて、多少マシな状態にしました。
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燃え尽きてしまったようで・・・。
やらねばならない事はあるのに、困った物です。
テント生地を面板として使用する看板を製作しています。
建物の窓部分に看板を設置して欲しいとのご要望。
屋外広告物法や消防法などによって、壁面開口部（つまり窓やドア）への看板設置は制限されています。
窓に対して設置できる看板は、FILM（シート）貼りか、テント看板のみとなります。
丸パイプを組むのは、正直言って面倒です。
治具を製作しないと正確にフレームを組むのは困難です。今回は治具は製作してません。
T字に溶接するのに、本来はパイプノッチャーという機械で切り欠きすれば比較的楽なのですが、弊社にはパイプノッチャーはありません。パイプ端部を潰して溶接します。
私は非常に細かい男でして、通常の製作（一品物で手作業なので、自動車部品のような100分の１は無理だし無意味）では大凡０．５ｍｍくらいの精度を求めています。
ところが丸パイプの場合はそこまで細かく製作できないので（※巻尺で測る事自体が困難なため）、作業をしていても気が狂いそうです。
そういえば。
だらけていながらも、趣味の分野では何故か妙な物を製作中です。
興味のある方は私の個人Blogをご覧下さい（笑）
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輸入車のサイドに貼られているラインの、補修用のデカールです。
コーチビルダー（スタークラフトが有名）が手掛けた輸入車（特にアストロなど）は、ぶつけてしまって板金修理すると、ラインテープも貼り替えが必要になります。
ところが、純正品はアッと驚く価格なのだそうで・・・。
私が車好きという事もあり、以前からこういったものの製作を時々引き受けます。
写真は切り出したシートに、リタックシート（アプリケーションシート）を貼っている所です。
１ｍ巾×３ｍの長さを一枚物で貼りました。
今回は弊社は貼り替え作業はしません。製品を納品して終了です。
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看板業界の新興宗教、３Mのボンドを使用します。
弊社は今まで「切文字ボンド・フォーム用」というボンドを使用してきました。今やかなりマイナーな存在で、仕入先からも「コレを買っているのはロゼさんだけです」と言われていました。
ウーム、私が看板屋さんに就職した時には当たり前のように使っていましたが・・・。
これが遂に廃盤となり、「スプレーのり９９」と統合されたそうです。
使ってみましたが、微妙にニオイが違う気がする物の、ほぼ同じでした。
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真横に伐採済みの木の根っこがあり、根っこを掻き分けながら掘り進みます。
一際太い根っこが出てきましたので、勢い良く穴掘り器で突付きました。
その瞬間、ブシューッ！！！
水が出てきました（汗）。
木の根っこだと思った物は、水道管だったのです。
すぐに管轄の水道課に電話して、来てくれるのを待ちます。水が勿体無い・・・。
そこそこ長い看板屋歴のなかで、私自身が水道管を破ったのは初めてです。同行した人が破った事は数回ありましたが・・・。
水道課の人が調べた所、何とバルブが地中に埋まっていました。これではサスガに水道管の存在には気付きません。
しかも水道管が空地を横断しているのです。
どうやら使っていない古い管がそのまま残っていたのでは・・・という事でした。
まあ不幸中の幸いです。
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厚みのある文字を比較的簡単に製作できます。
発泡スチロールだと思って見える方が多いようですが、全く別物です。
何故かここの所、カルプ文字ばかり切っているような・・・。
写真は２０ｍｍのカルプに２ｍｍのアクリル板を接着、表面はシートが貼ってあります。
全面白いのは、表面に養生シートが貼ってあるためです。
今回の文字の色はピンクです。
最近はアクリル板の代わりにアルミ複合板を使用する事が多いですね。
実はその方が安価で耐久性もあるようです。
アクリル板を使用するメリットは、断面がキレイな事。
比較的間近で見る物はアクリル板を使用しています。
このカルプ文字は近日中に現場取り付けします。
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