ロードサイン人力撤去

弊社施工のロードサインが、契約満了につき基礎ごと撤去となりました。
そもそも人力で建てた物件です。ユニック車を使うのが困難な場所なのです。

そして今回は、何と私一人で作業します













真横にクルマを置くスペースがないので、道路を挟んだ場所にトラックを置きました。
手前は外した看板パネル。向こう側に支柱が見えます。

気合だーーーーっ













ところが、なんと、以前製作したタコマンのヘッドが壊れてしまいました













ちょっと構造が悪かったですね。
現場はたまたま日進市内だったので、お昼に食事をしがてら会社に帰り、NEWタコマンヘッドを製作。













これなら壊れないはずです

遠慮なくフルパワーで引っこ抜きました。













何とか一人でも１日で終了！













私は力も技もありますので（笑）、そんじょそこらのヤツらが束になって掛かってきても、負けませんよ
仮面ライダーで言えば、技の１号と力の２号が一緒に戦っているようなものです・・・って、古っ！

片づけが終わるころには真っ暗でした。













写真は明るく見えますな・・・

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軒天の修理

何故か軒天を修理してきました。
まあ確かに、下手をすると軽量屋さんと電気屋さん、ダイノック貼り屋さんが入らなければならないところ、私が一人で行けば足りてしまいますからね。













是非、とまでは申しませんが（笑）、看板以外でも幅広い知識と技術を駆使して承ります

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気が付いたら

アレレレッ？？
１月はほとんど出力してませんでした

他の看板屋さんはインクジェットやらカッティングやらが主軸になるようなのですが、ウチは全くそんな事はないのですよね～～～・・・。
小規模な店舗の場合は特にその傾向が強く、インクジェットプリンターもカッティングプロッターも使わずに完了してしまう事もしばしば。
ノズル詰まりを起こしやすい白インク機には、あまり宜しくないのです～～～～

スイッチを入れてから出力開始まで、１時間くらい掛かりました

とほほ～～ぉ

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Ｃチャン溶接枠

むう・・・

前にも書いた気がしますが、私はあまりＣチャンの溶接枠を製作するのが好きではありません・・・
なぜかと言いますと、材料自体が不正確にできているので、製品も正確に作れないから・・・。














この手のフレームの場合、私は１ｍｍ狂うと気が狂いそうになります。
今回指定された材料はＣ１．６－３０－６０。これは手でちょっと捻るだけでグニャグニャに変形します。何せ１．６ｔの鉄板を曲げただけの材料ですからね。

Ｃチャン（チャンネル）は、Ｈ鋼などに溶接したピースアングルなどにボルト締めして使うのが一般的。看板の場合、スパンドレルの下地なんかには向いてます。
溶接や細かい加工はあまりやりませんね。
まあ、イモで切断する（直角）のもどうかということで、トメ切り（４５°切断）して溶接。













アングルの場合は切断後に３０分程度で溶接完了できてしまうようなサイズにも関わらず、２時間くらい掛かりました。一生懸命やっても、あんまキレイに仕上がらないんですよね・・・。

やたら軽い割りにゴツく見えるんで、お金が掛かっているように見えるのがメリットですかな（笑）。

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ワンステップ様 看板

お客様が考えられたロゴは、一文字ずつがグラデーションになっていましたので、プリント＆カットで製作。


























印刷後にラミネートを掛けてから、再び機械にセットしてマシンカットしますのでそれなりに面倒ではあるのですが、まあ手作業よりは便利です。

メインの壁面看板の取り付け。看板本体もステンレスですが、中身のフレームもステンレス。













中身は鉄で製作する事もありますけど、経年後に錆汁が出てしまう事が多いため、ステンレスを採用。実際には鉄と比べて塗装の手間が省ける事もあって、それほど高くはなりません。

▼完成。

















主面板がｈ８００＊ｗ１８００、副面板がｈ２５０＊ｗ１８００。

▼ドア横看板は、「美容室の看板みたいなもの」とのご要望で製作いたしました。

















６００＊６００で、ステンレスＢＯＸのベースに、ガラス色アクリを飾りビスにて浮かせて取り付けてあります。
マークはステンレスに表示してあり、会社名はアクリに表示してあります。

その他、ガラスに切文字貼りと、スタンドサイン。


















▼全景。













本当は縦長の地上塔タイプの看板をお勧めしたかったのですが、立地的に厳しく、壁面看板となりました。

▼オマケで、初期のプレゼン資料の一つ。












弊社では写真にハメコミすることもありますが、イラストレーターで立面図を作ってしまった方が何かと便利なので、こんな感じの事が多いですかね。

（株）ワンステップ様は医療用の雑貨や在宅介護などを手がける会社で、社長様はとても器用な方です。
今回は弊社ＨＰを見て、ご依頼くださいました。ありがとうございます。
名古屋市守山区で営業されています。

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直圧式サンドブラスターの製作その２

１６５．２φの丸パイプの端材と、１６５．２用の半球キャップ。
４年半ほど放置していたので、表面が錆びています（笑）。














ホームセンターで買ってきた配管用のニップルを加工して、半球キャップにＴＩＧで溶接。溶棒やＣＯ２では、エア漏れしてしまうでしょうね。
ニップルはドブ漬けメッキ品なのである程度メッキを削りましたが、それでもスパッターが出て溶接しにくかったです。














丸パイプに溶接。脚部取り付け用にプレートも付けておきました。













適当に塗装。













適当に脚部製作。













完成。

















４年半も放置してましたが、ここまでで半日＋α。

サンドブラストを知っていても使ったことがない方は、スチール製の赤いキャビネットのイメージが強いかもしれません。しかし、実はキャビネットなどは無ければ無いで何とかなります。
背後に写っているのは仮設キャビネット（笑）。またの名をダンボール。
流石に自宅で作業したいという方には無理ですが、周りを汚してもＯＫな作業場であれば、上を透明ビニールで覆えばこんなので充分です。
実際、弊社でもキャビネットに入らないような大きい物は、こうやって作業しています。
ただ、作業メガネとマスク、カッパは必需品ですかね（笑）。

製作した直圧ブラスターを早速使ってみました。なるほど、確かにかなり効率が良いですね。
１．５キロくらいの圧力でもどんどんメディアを吹いてくれます。

ネットで調べるとこの程度のサイズのタンクを製作された方が多かったので、今回製作した物も約５リッターくらい。でも、仕事で使用するにはもっと大きくても良かったかも。（弊社のコンプレッサーは３馬力７０リッターくらいのタンクで、更に７０リッターのサブタンクを使っていますので参考まで）

写真にはレギュレーターやエアドライヤー、圧力ゲージが写ってませんが、コンプレッサー側に取り付けてあります。これらは必ず必要ですね。

あと、ノズル。
これは、企業秘密です。ちょっとユニークなものを使っています。私はケツの穴が小さいので教えません（笑）。




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直圧式サンドブラスターの製作

弊社には、「サンドブラスト」という装置があります。

高圧のエアーで専用の砂を吹き付けて、ガラスやアクリル、木材、金属などを彫刻したり、表面処理をしたりできます。

▼クリヤアクリの裏面から処理したもの。あまり深く彫ってません。














▼ステンレスにショットしたもの。














その他の実例は、施工事例ブログ「百枚看板！」にあります。

看板屋さんであれば当然コンプレッサーは持っているだろうし、何よりカッティングマシンもあると思うので、様々な作業に使えるサンドブラストを既に導入済みの看板屋さんも多い事と思います。
初期投資も少なく済むし、彫刻だけでなく塗装の下地調整にも使用できるので、看板屋さんにとって導入リスクはかなり低い装置です。

サンドブラスターにはいくつかの種類があります。
最も一般的に使われていると思われるのは「吸い上げ式」というタイプで、メディア（専用の砂）を霧吹きの原理で吸い上げて吹き付けするものです。
弊社で使用しているのもこのタイプになります。

ところがこの「吸い上げ式」は、常に高圧のエアを供給する必要があり、連続運転時は極端に作業効率が落ちます。

対して、一般に彫刻作業に使われているサンドブラスターは「直圧式」というタイプで、メディアを吸い上げるのではなく、圧縮空気で強制的に吐出する構造になっています。

この「直圧式サンドブラスター」をマトモに一流メーカーの既製品を買うと、とんでもない価格なのです。
が、実は直圧式サンドブラスターの構造は、そんな既製品は「ボッタクリじゃね～か」と言いたくなるくらいに単純な構造。

普通の人でもそこそこ器用で知識と工夫があれば簡単に製作できる直圧式ブラスター。ところが、メディアやマスク素材の入手性などの問題があります。
でも、弊社はそのあたりの問題はほぼ全てクリヤーしているんですよね。

で、直圧式ブラスターを製作しようと思い立ったのが、４年半前（爆）。
主要の材料も入手し、一部は製作を始めていたのですが・・・
・・・
・・・
・・・なんと、製作途中で放棄（笑）。
写真は、キャビネットですね。

















長い溶接ビードの途中で作業中断して、４年半放置してあります（笑）。

アレ、前置きが長くなっちゃった！
続きは次回。




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カルプ文字の製作

カルプ３０ｔ＋アルミ複合板＋シート貼り。
カルプの切り口はもちろん元々から白です。今回のカルプ文字の切り口の色は、図面指示では白なんですが、弊社ではその場合でもデフォルトで塗装しています。
ウレタンで塗装するので、耐久性が上がります。（ブラシーボ効果！？）

ちなみに取り付けは、基本的にはボンドでの接着＋上端コーキングのみ。
経験上ほとんどの場合はこれでＯＫです。
両面板付き以外のカルプ文字の場合、両面テープ＋シリコンはダメですね。
ボンドの効きが悪い場合のみビスを併用しています。木板に取り付ける場合なんかは、木板がキッチリと塗装してあったとしても、ビス併用がいいと思います。




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２０１０年最後の外現場

既設の白板にシート貼り。
施工途中。














施工後。















既設パラペット看板の撤去。
外したら、なんとカルプ文字を半端に取り外した跡が現れました。
写真はキレイにした後です。カルプのカスやらボンドを除去するのに、3時間も掛かってしまいました。
ハメられた～～（笑）













まあ確かに表示変更などでは、既設の看板を撤去するのが困難な場合は、新しい看板で古い看板を隠すということはありますが、マトモにこうやって出てきてしまうとムカつきますね。
壁面補修して、周りと似たような色で塗装。













どことなく歯切れの悪い現場でした！？




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出張その２

看板は全部で３面ありまして、内２面は足場、もう１面はスーパーデッキというバスケットの大きな高所作業車を使用。

これはカタカナの「ト」ですね。














下を見下ろしたの図。













何人もバケットに乗ると、どうしても作業にあぶれる瞬間があって、写真撮ってました（笑）。
最初は一度に4人乗ってやってたのですが、その後二手に分かれました。
作業内容にもよりますが、3人以上固まると作業効率は落ちる場合がありますね。
また私の持論ですけど、クオリティも落ちます。品質を求めるならば、腕のいい人が一人でやるのが、最も品質は高いと思います。

周りの風景。


















ブログの記事にすればたったの２～３回でオワリですが、開始から終了まで１０日間ほど掛かりました。


























大人の事情でモザイク入り（笑）。
う～む、現場の記憶がかなり薄らいできました。
毎晩夜の街に繰り出しておりまして（笑）、そちらの記憶だけは鮮明です（爆）。




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