ディスタンスカラーの製作

ここで言うディスタンスカラーとは、２つのベアリングの間隔を決めるための筒の事です。
M２０の半ネジボルトをシャフトとして使用するので、内径２０ｍｍ（＋α）の丸パイプがあれば簡単なのですが、そんなに世の中甘くはありません。
４．５ｔの鉄板からカラーを削り出し、２５．４φのパイプの両端に溶接する事にしました。














ここまでやったのですが、なんと足し算引き算を間違えてて、７ｍｍも長いカラーになってしまいました（爆）

作り直しました














左側は、溶接した物をベルトサンダーで表面研磨した物。旋盤で削り出したように見えます（笑）。

サイズを間違えた物との比較（笑）














今まで製作したものを組み合わせてみました。指差してるのがディスタンスカラー。














しっかし、だいぶ前からやってるのに、ちっとも進んでませんな（笑）

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同じ物をたくさん製作するのは飽きる・・・

Ａ５０５６（アルミ合金）の丸棒から削り出しました。













同じ物を４つ。マジで飽きます

まだ同じようなアルミのカラーを製作しなければならないのですが、現在製作を進めているセクションの分はこれで完了。やっと次の工程に入る事ができます。
このカラーは出来る限り薄く作る必要があり、当初は厚み８ｍｍのつもりでしたが、最終的には６ｍｍまで追い込みました。まだまだ行けそうだったものの失敗が怖かったので諦めました。
というのも、本当はこの手のカラーを製作するときは、ある程度の長さの材料を旋盤のチャックに咥えさせて、片側から加工して、最終的に「突っ切りバイト」という刃で切り落とすのが正当なやり方。
私は諸々の事情で、予め１０ｍｍ程度の長さで準備カットした丸棒をチャックに加えて、片面を加工したら裏返して・・・という手順でやっているためです。私のやっている方法だと精密な仕上がりにならないのですが（チャックを咥え直すと、センターがズレてしまうため）、旋盤がショボいので突っ切りで製作するのはダルいんですよ。

これは面取りカッターで、内径側のバリを除去するのに便利な道具。














この手のカラーを製作するときには必需品です。

余談ですが、ここで言う「カラー」とは「collar」で、継ぎ環の事です。色を意味する「color」とは違います。

オマケで、プラモデルのフィギュア。仮面ライダーオーズです（笑）。
たまたま長男と一緒に寄ったオモチャ屋さんで売っていたので、ついつい買ってしまいました。













実は私は、プラモデルはあまり好きではありません。
もちろん作っている間はそれなりに楽しいのですが、その楽しさもプラモデルメーカーの手中にあると思うとバカバカしくなってくるのです。なので、過去にもあまり作った経験はありません。
完成してしまうとホントにバカな事に金と時間を使ったなあと、自己嫌悪と虚しさに苛まれますね。
マニアやらオタクの方々がプラモデルを購入して、それを作らずに保存する・・・というのは、最早私の理解を完全に超えています。
キッチリと塗装してリアルに仕上げたりするとネガティヴな気持ちが加速してしまうので、組み立てただけです。
でも、ホントに良くできてて感心しました。

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部品入手

ロッドエンドとリンクボールが各２個ずつ。
どちらもM8用なのですが、ロッドエンドは逆ネジです。
普通のネジは右に回しで締め込むところ、逆ネジは左回しで締め込みます。
逆ネジ（左ネジ）のステンレスナットは、行きつけのネジ屋さんで買ってきました。
このネジ屋さん、「左ネジのM8ステンレスナットを下さい」と頼んでも、全く普通に出てくるところがスゴいです

作っているものは看板ではありませんが、一応「会社としての活動」としてやっているつもりです何を作っているのかは、まだヒミツ

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唐突なようですが

ちゃんとエンジン単体でも売ってもらえるんですね。











消費税込￥７３５００だそうです。

Ｈｏｎｄａ　エコマイレッジチャレンジ

いよいよコレは、看板屋さんのブログではないな

今年はやりませんよ、念の為。いや、当分やりませんよ。
どっちみち人数も足りないし
一応、目標という事で。
市販車クラスなら・・・
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怪しい製作物・その３

何を作っているのか全くわからない？　怪しい製作物の続きです。
以前にも登場したＭ２０のボルト。













材質はＳＣＭ４３５。鉄の合金なんですが、いわゆる「クロームモリブデン鋼」ってヤツです。略してクロモリ。
建築業界的には「ハイテン」（ハイテンションボルト）と呼ぶボルトです。
行きつけのネジ屋さんで、実際に「６８０４」というベアリング（内径２０ｍｍ）が嵌るかどうか確認してから買ってきました。
何と、１本７４０円！　ハイテンの上に長く、しかもキャップボルトなので高いのです。

このボルトは、ボルトとしての人生を送る事なく、頭とネジを切断してしまいました。













私に買われてしまったために、この後数奇な運命を辿る事となります

シャフトのセンターにＭ８のタップをたてるため、下穴を開けます。

















これこそホントは旋盤でやるべき作業なのですが、深さ３５ｍｍもの止まり穴６．８φを開けるのは、弊社の旋盤ではまず無理です。で、治具を製作して、ボール盤でやりました

タップは手作業です。　

















タップ用の油を使って慎重に進めます。ちなみに油の容器は中身が入れ替えてあるので、ラベルの物ではありません。

２本製作するうち、１本は上手く行ったのですが、２本目はタップが折れてしまいました













だ～～っ、スパイラルタップがぁぁぁぁ・・・

結局、組タップでやってみたら、メチャクチャ楽に出来てしまいました。あらら・・・














いつの間にか、アルミのカラーが出来上がっています。２種類を２個ずつ。
先日組み立て式オーニングを製作したときに使ったＡ５０５６ではなく、Ａ５０８３という材質で、非熱処理合金の中では最強の物。でも、どうせ溶接しないなら、ジュラルミンか超々ジュラルミンＡ７０７５あたりが良かったです。まあわざわざ買うのもなんなので、止めといたんですけど。













２種類の内の１種類は、裏側に２．４ｍｍの穴を開けて、２．４ｍｍのステンレスの溶接棒（ＴＩＧ用）を短く切ったものを、２液性接着剤で固定。
先ほどのクロモリのシャフトにも２．４ｍｍの穴を開けました。













どちらも金尺で正確に位置をケガいて、ボール盤で開けました。

組み合わせるとこうなります。













アルミのカラーがボルトを軸にしてクルクル回ってしまわないように、回り止めになるのです。

今まで製作したものを仮に組み合わせてみました。













私はハッキリ言って、手先が器用です（笑）。

それにしても何を作っているのでしょう（笑）
ホントに少しずつしか進めていないので、完成は早くても半年後です。
今製作しているのは全体の中でも最も重要な部分で、このセクションが完成するまでまだまだ掛かります。

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怪しい製作物その２

こういう部品が必要になりました。材質は鉄で、２個。
まあ手作業で組み立てていく物なので、そこまでの精密さは必要はないのですが、ある程度の正確さは必要です。特に２０φの穴には２０φのシャフトを入れるので、クリアランス０くらいにしたいですね。
製作する２個の誤差はミニマムで。














材料は,このプロジェクトが発動した時に既に入手していました。なんと鉄のミガキの角棒３０×３０。
見た目は所詮３０□の４ｍ物の材料なのでヒョイと持ち上げようとすると、あまりの重さに面食らいます。１ｍあたり７．０６ｋｇですから、２．３ｔの１００角パイプと同じくらいですね（笑）。

予め計算しておいたサイズで切断。













真ん中に下穴を開けます。













本当は旋盤で開けた方が正確な位置に開けられるのですが、３つ爪チャックしかないため、四角い物は咥える事ができないのと、機械が非力なのでほぼ無理です。
６ｍｍの鉄板に垂直に点付け溶接しておきました。


















１８ｍｍのドリルで貫通させました。２０ｍｍのどりるで開けると、穴が結構大きくなってしまうのです。

次は１０°傾いたR面の加工。１０°の治具を用意して、点付け溶接。
下穴を開けます。
本当はこれはフライス盤でやるべき作業。弊社にはフライス盤はないので、創意工夫で乗り越えます













本当は３４φのホルソーで貫通させたいところですが、残念ながら３４φは所有しておらず、３５φで我慢する事にしました。













刃が短くて貫通できないので、半分過ぎたところでひっくり返しました。













予想外に上手くいきました。自分でもビックリ！！

この後１８ｍｍの穴を旋盤で削り、２０．０ｍｍにしました。













ところが、残念ながら２つのうち１つは失敗。ボーッと旋盤を回していたら、削りすぎました。
２１φを超えてました。どこまでボーッとしとるのだ・・・。

コレは一体、最終的に何になるのか？？？？（笑）

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怪しい製作物

前からやるつもりでいたのに、ずっと放置していたものを製作開始。２年ぶりに再始動です
ブログのタイトルが「何でも工作」なのに、ここ最近は全然「何でも工作」じゃ無ぇやんけ！・・・という事で、気合を入れなおす事にしました

鉄のフラットバー９ｔの５０巾。













図面指示があったので少量しか使わないのに仕方なく仕入れた物です。こんな材料は弊社の仕事ではまず使いません。
これを旋盤でゴリゴリ削って、カラーを製作。まあ別にこのフラットバーではなくても９ｔのSPHCも在庫してるので、そっちでも良かったのですが・・・大板から切り出すのが面倒だったという事でｗ













ベルトサンダーで軽く擦ったので、黒皮が剥けて光ってます。
看板屋さんでは持っているところはほとんど無いであろう旋盤ですが、ウチのはマイクロレースなんで非力なのです。たったこれだけの加工がダルい・・・
中ぐりバイトでゴリゴリ削って、ベアリングを圧入できるようにするつもりが・・・ちょっとオーバーラン。簡単に入るようになってしまいました。















溶接すれば少し小さくなるだろうと思いましたが、残念！　ほとんど変わらず。
しかも内側に溶け出てしまいました。













何せ突き合わせ溶接なのにパイプとの接触面は１ｍｍしかありませんので・・・。
失敗です。

次は反省を活かして、カラーに対してパイプを１．５ｍｍ差し込めるように加工。













ベアリングとの嵌め合いクリアランスも前作よりはマシ。嵌め合いクリアランスは友人の機械加工屋から専門書を借りて読んだことがありますが（ほとんどチンプンカンプンでしたｗ）、数値的な設定以前に、内径を正確に測る測定具を持っていないので、旋盤の目盛りだけをあてにするしかないのです。
外径ならマイクロメーターで測れるのですが・・・。

旋盤があるとはいえシャフトなんぞ削り出す気にはならないので、シャフトの代用にボルトを使用します。
シャフトに使えそうなボルトの径は１０ｍｍ、１２ｍｍ、１３ｍｍ、１４ｍｍ、１６ｍｍ、１８ｍｍ、２０ｍｍ辺りですが、ベアリング内径の規格が１０ｍｍ、１２ｍｍ、１５ｍｍ、１７ｍｍ、２０ｍｍ・・・なので、意外と使える物が少ないんですよね。
今回は諸々の事情で２０ｍｍをチョイス。















今度は溶接も上手くいきました。













本当はテーパーローラーベアリングの方が良いような気がします。













何を作っとるのかというのは、ご想像におまかせいたします（笑）。

ちなみに何故にウチには旋盤なんぞあるのかといいますと、趣味のバイク弄りに使おうと目論んだためです。
公私混同だ～～と言われそうですが、バイク弄りで培ったノウハウは、結構仕事にフィードバックしとるんですよ、本当に。
会計士の先生にも相談したところ、研究開発としての実体があれば、税務上は丸っきりノープロブレムだそうです（笑）。

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